Produktvorteile
Erweiterte operative Reichweite:
Verfügt über einen Teleskophub von bis zu 8 Metern, wodurch die vertikale Grabtiefe und der horizontale Arbeitsradius des Baggers im Vergleich zu Standardarmen um 50 % erweitert werden, geeignet für tiefe Fundamentgruben und die Wartung von Hochhäusern.
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Schwere-Belastbarkeit:
Verstärkt durch verformungshemmende Rippenstrukturen und hoch{1}feste Stahlplatten kann es eine maximale Last von 5 Tonnen ohne strukturelle Ermüdung tragen und sorgt so für Langlebigkeit in rauen Arbeitsumgebungen.
02
Präzise hydraulische Steuerung:
Ausgestattet mit einer proportionalen Hydraulikventilgruppe kann die Teleskopgeschwindigkeit stufenlos eingestellt werden, um eine genaue Positionierung der Materialien zu erreichen und Kollisionsschäden an umliegenden Strukturen zu vermeiden.
03
Einfache Installation und Kompatibilität:
Ausgestattet mit einer universellen Verbindungsschnittstelle ist es mit 12- bis 30-Tonnen-Baggermodellen gängiger Marken kompatibel, erfordert keine größeren Änderungen an der Host-Maschine und verkürzt die Installationszeit auf innerhalb von 2 Stunden.
04
Niedrige Wartungskosten:
Versiegelte Hydraulikkomponenten verhindern das Eindringen von Staub und Wasser; Die Oberfläche ist mit einer korrosionsbeständigen Epoxidfarbe beschichtet, die Rost und Verschleiß reduziert und die Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen verlängerten Armen um 30 % verlängert.
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Technische Parameter
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Parameter |
Spezifikation |
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Anwendbare Baggertonnage |
12–30 Tonnen |
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Maximaler Teleskophub |
8 m |
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Maximale Tragfähigkeit |
5 Tonnen |
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Material |
Q355B hochfester legierter Stahl |
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Hydrauliksystemdruck |
28 MPa |
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Gesamtgewicht |
1.800–3.200 kg (basierend auf der Tonnage) |
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Oberflächenbehandlung |
Korrosionsschutz-Epoxidbeschichtung |
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Installationszeit |
Weniger als oder gleich 2 Stunden |
Produktionsprozess
Materialschneiden und -formen:
Hochfeste Stahlplatten werden mit CNC-Plasmaschneidemaschinen in präzise Größen geschnitten, dann gebogen und mit hydraulischen Pressen geformt, um einheitliche Strukturabmessungen zu gewährleisten.
Schweißen und Verstärkung:
Für wichtige Belastungspunkte wird Roboterarmschweißen eingesetzt; Die Schweißnähte werden mittels Ultraschall-Fehlererkennung geprüft, um interne Fehler zu beseitigen, gefolgt vom manuellen Verstärkungsschweißen der Rippenplatten.
Präzisionsbearbeitung:
Die Verbindungsschnittstelle und die Befestigungslöcher für den Hydraulikzylinder werden von CNC-Bearbeitungszentren bearbeitet, um eine perfekte Passform mit dem Baggerträger und den Hydraulikkomponenten zu gewährleisten.
Oberflächenbehandlung:
Die Werkstücke werden einem Kugelstrahlen unterzogen, um Rost- und Oxidschichten zu entfernen. Anschließend werden sie mit korrosionsbeständiger Epoxidfarbe besprüht und zwei Stunden lang bei hoher Temperatur gebrannt, um die Haftung der Beschichtung zu verbessern.
Montage des Hydrauliksystems:
Professionelle Techniker montieren Proportionalventile, Hydraulikzylinder und Ölleitungen; Das System wird 48 Stunden lang einem Drucktest- unterzogen, um sicherzustellen, dass es keine Lecks gibt.
Endkontrolle und Tests:
Jeder ausgefahrene Arm wird Belastungs- und Teleskopleistungstests unterzogen. Testdaten werden aufgezeichnet und archiviert und nur Produkte, die den ISO 9001-Standards entsprechen, dürfen das Werk verlassen.
FAQ
F: Kann der verlängerte Arm des Teleskopbaggers bei Unterwassereinsätzen verwendet werden?
A: Ja. Wir bieten eine wasserdichte Upgrade-Option: versiegelte Hydraulikanschlüsse und Unterwasser-Korrosionsschutzbeschichtungen können individuell angepasst werden und eignen sich für kurzfristige Unterwasser-Aushubarbeiten (Wassertiefe kleiner oder gleich 3 m).
F: Wie wähle ich das richtige Modell für meinen Bagger aus?
A: Bitte geben Sie die Marke Ihres Baggers, die Tonnage und die spezifischen Arbeitsanforderungen (z. B. Grabtiefe, Tragfähigkeit) an. Unser technisches Team wird Ihnen dann kostenlos das am besten geeignete Modell empfehlen.
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